— И все идет без сучка без задоринки?
— Нет, случаются и неудачи. С самого начала мы столкнулись с расслоением металла. Серьезный дефект. Но быстро нашли выход — стали подогревать кокиль, более жестко контролировать температуру металла.
При нашем разговоре присутствовал Э. А. Сатель.
— Эдуард Адамович, вы были недавно на Мотовилихе. Там металлурги внедряют подобные методы?
— Да, мы организовали обмен опытом. Эти методы используются широко и на Мотовилихе, и на других заводах.
Позднее мы подсчитали, что только по одному из заводов за 1943 год экономия по рационализаторской статье составила 3,69 миллиона рублей. Такую же весомую прибавку производству вооружения дали и многие другие наши заводы.
В 1943 году на заводе, где директором был И. А. Остроушко, впервые в Советском Союзе применили рекуперативный подогрев газа в печах, оборудованных инжекционными горелками. Это снизило расход газа на 25 процентов и дало возможность при работе на низкокалорийном каменноугольном газе нагревать металл до температур, необходимых для ковки и проката. Удалось значительно усовершенствовать беспламенное сжигание газа в печах.
На заводах наркомата впервые в стране была применена и штамповка деталей на горизонтально-ковочных машинах. Этот метод, разработанный инженерами Ф. Д. Бичукиным, М. А. Кисловым и А. Ф. Исаковым, позволил высвободить значительное число станков и использовать их на других операциях.
Росту выпуска оружия могла помешать нехватка вольфрама и ванадия, необходимых для изготовления быстрорежущей стали, без которой не может существовать инструментальное производство. Нужно было найти способ изготовления инструмента из углеродистой стали вместо быстрорежущей. В течение трех месяцев на заводе М. А. Иванова бригада инженеров и технологов во главе с заместителем главного технолога завода В. П. Болтушкиным и начальником лаборатории Н. Г. Виноградовым билась над этой задачей. Большую помощь работникам завода оказали сотрудники МВТУ имени Н. Э. Баумана М. Н. Ларин, Г. И. Грановский и другие.
После упорных поисков были найдены наиболее рациональная конструкция и геометрия заточки, что резко повысило стойкость инструмента, изготовленного из углеродистой стали. Это дало экономию 400 тысяч штук инструмента в год. А внедрение принудительной заточки инструмента позволило сократить его расход еще на 10–15 процентов. Кроме того, было организовано восстановление инструмента, освоена его наплавка быстрорежущей сталью, обеспечившая ее экономию до 10 тонн в месяц. Все это дало экономический эффект примерно в 3 миллиона рублей.