Внедрили и технологии цементирования газопламенными горелками внешних поверхностей лобовых и боковых плит - создавался особо прочный слой толщиной почти в сантиметр, который снижал закусываемость головных частей снаряда - так повышалась вероятность рикошета. И - внутреняя вязкая сталь даст меньше сколов, так как ее предел прочности при срезе выше чем у закаленной цементированной.
Приваренные элементы дна и боков - места посадки торсионов и фундамент под мотор - для дна, и места для винтового крепежа лобового листа и его цапф - для боковых, а также места винтового крепежа и самих цапф - для лобового листа - приваривались также по точно выверенным шаблонам.
Конечно, поразителен труд технологов производства. Они умудрились делать весь прокат в одном цикле - выплавлять чугун, тут же переделывать его в сталь, выполнять контроль стали, разливать ее по изложницам, остужать и передавать на прокатный стан. Так как все эти процессы долгие, то выпуск чугуна выполнялся порциями, необходимыми для изготовления одного танка, то есть один танк делался из стали точно одного химического состава, что упрощало подбор флюса для электрошлаковой сварки - различия, конечно, были небольшими, но металлурги уверяли, что с точно подобранным флюсом швы будут прочнее процента на три, а может и на все пять. Ну и отлично.
Прокатчики тоже постарались. Рассчитать исходный слиток и порядок его проката так, чтобы и не слишком растягивать, чтбы избежать разрывов, но вместе с тем достаточно, чтобы нормально изменить его кристаллическую структуру, и все - за один проход, пока слиток не остыл до температуры, недостаточной для проката, когда металл начинает расслаиваться и рваться. Дла каждого вида листов пришлось делать отдельный конвеер проката - чтобы не перенастраивать величины деформации под отдельные листы. Но - боковины были однотипны, части верхнего листа вырезали из одного прокатанного листа, для дна и двух лобовых листов были отдельные станы.
Пока металл не застыл, мощными дисковыми ножницами обрезали излишки, прокатывали где надо торцы, для боковых листов перед резкой прокалывали отверстия под колесные оси - это были элементы базирования для резки бокового листа, их потом конечно еще протачивали сверлами, при этом сверяясь с отфрезерованными гранями - иногда отверстие приходилось и сдвигать смещенным растачиванием на пару сантиметров.
Для обработки поверхностей погона башни инструментальщики сделали спецфрезы с резаками нужного профиля, так что все крупные детали, требовавшие механообработки, обтачивались на фрезерных станках с горизонтальным поворотным станом - в отличие от токарных станков это не требовало уравновешивать массы, а значит снижались требования к изготовлению таких станков. Нужная чистота достигалась уменьшенной подачей поворотного круга и дополнительным шлифованием отфрезерованных поверхностей. За точностью следил отдельный мастер, он же менял режущие пластины истершихся фрез и отдавал их на заточку, а потом устанавливал обратно на нужном расстоянии по радиусу. Для заточки также сделали спецстанок с движением затачиваемой пластины по нужой траектории - рабочий должен был только установить пластину на нужном расстоянии и затем управлять подачей - пластина изнашивалась неравномерно и на ее разных участках надо было стачивать разный объем металла.