Вкратце суть этой технологии заключается в следующем. Углеродные волокна в виде ленты или специальной ткани пропитываются связующей смолой, укладываются на конической оправке, сверху опрессовываются (обматываются) термостойкой пленкой (специальный целлофан, полипропилен или арамид). После этого смоле дают затвердеть при комнатной температуре, если изготовление удилища ведется в домашних условиях, или в печи, если удилища изготавливаются промышленным способом. К слову, так же делаются и стеклопластиковые удилища. При такой технологии до сих пор, хотя и редко, используются связующие компоненты холодного затвердевания (например, обычная эпоксидная смола). Так делаются удилища дома и на некоторых кооперативных предприятиях.
Материал удилища, изготовленного по такой технологии, быстро стареет под действием воды и ультрафиолета, деформируется и теряет прочность. Удилища, изготовленные по технологии горячего отверждения связующего материала в специальных печах, лишены вышеназванных недостатков, но во время ручной укладки волокна или ленты затруднительно выполнять качественно все операции при массовом производстве. Однако хуже другое – при такой технологии, после опрессовки пленкой, происходит выдавливание избытка смолы, но не полностью, и содержание связующего компонента в конечном материале достигает 33–35 % по массе. Это неплохо, если используется стандартное и недорогое углеродное волокно.
В случае создания элитного изделия всегда берутся элитные волокна и смолы. Такие материалы традиционно производятся для спецтехники.
Целью создания элитных материалов является производство максимально легких и жестких удилищ длиной свыше десяти метров и удилищ любой длины для профессионального спорта. Достичь поставленной цели можно только путем использования элитных связующих компонентов и волокон параллельно со снижением до минимума содержания связующего компонента в конечном материале.
Ведущие производители делают такие конструкции путем комбинации горячего прессования и вибрационного формования, снижая при этом содержание связующего компонента в материале до 7–8 % и даже до 2 %. Не совсем добросовестные производители часто на своих изделиях, в материале которых содержится 30 % связующего компонента, пишут, что те изготовлены из 98 и даже 100 % графита. Это следует понимать так, что в композите практически нет стеклянных волокон. Когда я впервые встретил в литературе упоминание о том, что созданы конструкции из углеродного композита с 2-процентным содержанием связующего компонента, я сначала не поверил, но источник был слишком серьезным (официальный отчет фирмы «Daiwa»), и речи об ошибке или опечатке не могло быть. Поразмыслив, я понял, как это реализовали. Если углеродные, графитированные волокна уложить строго параллельно, максимально плотно и посчитать, какое пространство между ними останется для связующего компонента, то получится приблизительно 12–14 %. (