Центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между производственными участками предприятия и не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центр управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи, то есть информационный процесс осуществляется в направлении, обратном движению материального потока. При этом сокращается разница между временем поступления материалов на производственный участок и временем их использования, минуя стадии промежуточного хранения.
Пример. Предприятие получило заказ на изготовление 10 единиц продукции. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки для выполнения заказа запрашивает 10 деталей из цеха № 1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех № 1 с целью пополнения запаса заказывает из цеха № 2 десять заготовок. В свою очередь цех № 2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления переданного количества заготовок, также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный поток «вытягивается» каждым последующим звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, чем это смогла бы сделать центральная система управления.
Тянущая система организации производства предполагает:
– ориентацию на изменение спроса, то есть осуществление концепции гибкого производства;
– использование универсального оборудования;
– использование высококвалифицированных универсальных рабочих;
– децентрализованное оперативное управление производством;
– начало планирования со стадии сборки;
– минимум запасов незавершенного производства;
– практическое отсутствие запасов готовой продукции;
– повышение общего качества изделий.
На практике к тянущим производственным системам относят систему «Канбан», разработанную фирмой «Тойота». Логическим продолжением системы «Канбан» стала концепция «точно в срок», направленная на сокращение запасов производственного предприятия за счет синхронизации потребности предприятия в деталях и комплектующих и возможностей поставщиков.
6.4. Эффективность применения логистического подхода в производстве
Известно, что 95–98 % времени, в течение которого материал находится на производственном предприятии, приходится на выполнение погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ. Этим обусловливается их значительная доля в себестоимости готовой продукции.
Логистический подход к управлению материальными потоками на предприятии позволяет оптимизировать выполнение комплекса логистических операций. По данным предприятий стран Западной Европы, 1 % сокращения расходов на выполнение логистических операций имеет тот же эффект, что и увеличение на 10 % объема сбыта.