В результате к настоящему времени моральная и физическая изношенность основных фондов, в первую очередь металлообрабатывающего оборудования, в российском машиностроении достигла 70–80%. Причем с 1990 года, когда прошла последняя перепись станков, их количество в стране существенно сократилось — с 2 млн до 1,5 млн (оценка ассоциации «Станкоинструмент») или даже до 900 тыс. (оценка специалистов Московского государственного технологического университета «Станкин»). И сейчас, по словам проректора по развитию «Станкина»
АлександраАндреева
, ежегодно мы продолжаем терять более 50 тыс. станков. Или, по крайней мере, они вырабатывают свой ресурс.
Две революции и один переворот
Пока российское станкостроение утрачивало свои позиции, в мировом за последние двадцать-тридцать лет произошли две революции — техническая и институциональная.
Первая заключалась в том, что изменился характер самих станков, технология их производства и применения (см. «От станка к роботу»).
«Благодаря новому облику станкостроения, — говорит член-корреспондент РАН генеральный директор Национального института авиационных технологий
ОлегСироткин
, — в машиностроении появляется возможность построить автоматизированную цепочку: цифровое проектирование детали — программа ЧПУ для ее изготовления на станках — программа ЧПУ для управления роботизированным участком или даже заводом и перемещения детали. В этой цепочке человек участвует только на стадии проектирования изделия и отладки работы цеха. На заводе Fanuc в Японии роботы делают роботов. Никого в цехе нет, даже свет выключен. Но безлюдные технологии решают не только производственные проблемы, но и социальные. В частности, для России ключевая проблема — нехватка рабочих кадров. И в этом смысле такие технологии — единственное наше спасение».
Вторая — институциональная — революция в станкостроении заключалась в том, что изменился характер не только отдельных заводов, но и всей отрасли и способа организации рынка станкоинструментальной продукции.
Во-первых, модульный характер построения станков позволил изготавливать стандартизованные модули на специализированных заводах — центрах соответствующих компетенций. А современные станкозаводы по существу превращаются в сборочные производства. Это, в свою очередь, потребовало создания станкостроительных кластеров: системы заводов, производящих необходимые комплектующие и связанных единой технологической цепочкой со сборочным производством. Специалисты в качестве примера приводят Тайвань, где считают, что кооперационные связи внутри такого кластера должны быть в пределах ста километров. Это позволяет экономить на логистике и обеспечивать непосредственную и постоянную связь между предприятиями.