Поэтому я и продавливал создание ротороно-конвейерных линий. К ним мы подкрадывались тоже постепенно. Сначала сделали виброустановщик заготовок - он с помощью вибрации ориентировал заготовки и одновременно отправлял их из бункера по спускающейся наклонной канавке на массив штырьков, с помощью которых рабочий устанавливал всю группу в пресс. Потом появились калибры, которыми можно было быстро проверить степень износа инструмента. А потом - раз! - и заработал первый роторный станок, который выдавал по восемь гильз в секунду, сразу же увеличив выработку в четыре раза. И это был еще не предел - мы отлаживали работу, да и вообще - знакомились с новой технологией.
Тут еще никто не знал о таком способе производства, когда обработка заготовок шла непрерывно - из накопителя каждая заготовка направлялась к инструментам, где соскальзывала в проходящую матрицу, и сверху давил пуансон, пока, проехав под нарастающим давлением почти по всему по кругу, заготовка не попадала в приемник. Причем время обработки, то есть скорость деформации, была сохранена как и в старом прессе - просто за счет большего количества инструмента на станке одновременно обрабатывалось уже полстони заготовок. И если время обработки одной заготовки составляло те же пять секунд, то количество пуансонов было уже не шестнадцать, а пятьдесят. Только за счет этого была увеличена производительность. Каждый пуансон имел свой отдельный механизм передачи мощности от рельсовых направляющих, между которых, протаскиваемая цепью, и катилась вся система матрица-деталь-пуансон. Давление шло как раз от рельсовых направляющих, которые постепенно сходились, вдавливая пуансон в матрицу, а затем расходились, чтобы освободить обработанную заготовку, чтобы она в нужном секторе этого круга обработки провалилась из матрицы в приемный бункер. И мы сразу же добавили автоматическую замену изношенного инструмента - как только через матрицу или пуансон проходил шаблон определенного калибра, это означало, что инструмент изношен и его надо заменить - и тогда, подталкиваемый механизмом подачи калибра, инструмент освобождался из защелок и падал в бункер, а в секторе смены инструмента на его место подавалась новая пара из накопителя свежего инструмента - он заменял своего "товарища" на ходу, без остановки конвейера. На каждую операцию - установку заготовки, обработку, выталкивание заготовки, проверку и смену инструмента - отводился свой сектор - часть всего круга обработки. А для смены инструмента сделали отдельный роторный механизм, чтобы не дежать для каждой из пятидесяти позиций запасную пару матрица-пуансон - достаточно и десятка, который уже вручную пополнялся по мере замены новым или восстановленным инструментом. Ну и еще оставили сектор в двадцать градусов "на вырост" - мало ли что понадобится добавить, так чтобы два раза не вставать ...