Само название «пудлинговые печи», я естественно поменял, на более удобоваримое для русского слуха – «отражательные/пламенные печи», в той российской истории именно так они и назывались. В этих печах, в отличие от тех же кричных горнов, было разделено рабочее и топочное пространства пламенной печи, с целью изолировать чугун от топлива во время передела. Рабочее пространство отделялось от топочного с помощью так называемого «пламенного порога», предохраняющего находящийся в ванне металл от непосредственного влияния топлива, и в частности от такого вредного процесса как переход серы из топлива в металл. Расплавленный металл в ванне непрерывно перемешивался, для улучшения процесса шлакообразования. Для усиления тяги, эти печи были оснащены длинной дымовой трубой и не требовали воздуходувного оборудования. Топливо, забрасываемое на железные колосники, могло использоваться дровяное или угольное.
При перемешивании передельного металла железная штанга облепляется расплавом, его время от времени необходимо счищать и эти «очистки» затем простукивать молотом (для выжимания оставшихся шлаков). Масса механического молота, его падающей чугунной ударной части, составляла 150 кг., что позволяло ему расковывать крицы массой до 40 кг., сминая их в «блины». Далее «простуканный металл» прокатывается в вальцах, выдавливающие из крицы остатки шлаков и на выходе получалось полосовое железо, которое потом можно было рубить или штамповать.
И, наконец, «пудлинговое железо» куда как лучше «кричного железа» подходит для производства паровых котлов высокого давления! С паровиками, это, конечно, задел на будущее. А вот к чему я точно планировал приспособить полосовое железо – так это под выделку бердышей (путём наварки стального лезвия на железный клинок полотна бердыша, которое затем подвергнуть термической обработке), лопат, ножей и пищалей.
Можно было бы, конечно, сразу продувкой чугуна (бессемеровским процессом) получать литую сталь, но, во–первых, мне чугун и железо требовались сами по себе, во–вторых, банально, на всё не хватало воздуходувных мощностей. Ну и наконец, самое главное, Смоленщина не располагала такими залежами руды, чтобы здесь строить мощный металлургический комбинат. Поэтому, волей–неволей, приходилось страдать минимализмом. Богатейшие, в Центральной России, по запасам железорудного сырья Тульская и Курская области, находилась в составе других княжеств. Поэтому, сталь я решил по–прежнему получать в малых объёмах в тиглях, по заветам Аносова и иже с ним.
Для производства стали, железо в смеси с чугуном начали варить в запечатанных каолиновых тиглях, с дополнительной добавкой в них угля и извести – для удаления вредных фосфорных и серных примесей. Получался некий аналог булата – сильно переваренной, без доступа воздуха, стали. Чем выше температура и дольше время варки булата, тем лучше.